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重庆舜龙模具数控培训学校
数控模具加工编程工艺--加工中心的加工工艺’重庆舜龙培训课程：UG、PowerMill、PROE、CitronE、SolidWorks、CATIA、sterCam、PLC编程培训、智能ABB机器人、非标自动化机械、智能生产流水线、精雕JDpaInt、AutoCAD、CAXA数控车床培训。
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一、外形不规则的工件重庆数控模具编程设计培训
异形零件是指如图6-4所示的支架和拨叉这一类外形不规则的零件，其 大多要点、线、面多任务位混合加工。由于 外形不规则，在普通机床上只能采取工 序分散的原则加工，需用工装较多，周 期较长。利用加工中心多任务位点、线、面 混合加工的特点，可以完成大部分甚至 全部工序内容。A-A
上述是根据零件特征选择的适合加工中心加工的几种零件，此外，还有以下?些适 合加工中心加工的零件
二、周期往投产的等件重庆数控模具编程设计培训
用加工中心加工零件时，所需工时主要包括基本时间和准备时间，其中，准备时间 占很大比例^例如工艺准备、程序编制、零件首件试切等，这些时间往徉是单件基本时间 的几十倍?采用加工中心可以将这些准备时间的内容储存起来，供以后反复使用。这样， 对周期性投产的零件，生产周期就可以大大缩短。
加工精度要求较高的中小批量零件重庆数控模具编程设计培训
针对加工中心加工精度高、尺寸稳定的特点，对加工精度要求较高的中小批量零 件，选择加工中心加工，容易获得所要求的尺寸精度和形状位置精度，并可得到很好的 互换性。
三、新产品试制中的冬件重庆数控模具编程设计培训
在新产品定型之前，需经反复试验和改进。选择加工中心试制，可省去许多用通用 机床加C所需的试制工装。当零件被修改时，只需修改相应的程序及适当地调整夹具、 刀员即可，竹省了费用，缩短了试制周期。B-B
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王工给大家普及‘数控车床加工工艺--变速主传动系统设计’（八）
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一、分挡无级变速传动设计
(1)公比9大于电动机恒功率调速范围尺扣按式（2-13>，适当增大少，可使Z减少， 从而使变速箱简化。设2=2，则主轴的转速图、功率图如图2-15 U)、（b>所示。A-A’此时， 电动机从转速ndjnax至额定转速d (恒功率）时.主轴可在以段连续变速，而在6c'c 段出现“缺口”。f'点的转速和r点的相同。此时6,段由电动机在额定转速以下调速来实现， 即在6c'段恒转矩输出。设^点对应的电动机功率为/^，6点对应的电动机功率为/，则有
Pb/nb = Pc7nc， (2-16) Pb = Pc*(nb/nc-)
式中nb、分别为点的转速。B-B’
由式（2-16)可知，Pb>iV,若在，点时主轴能达到机床主轴所需功率，则 9>^dP时电动机功率要求比？>=尺办时增大才能满足机床要求，这就是说，虽然P取大可以 简化机构（变速级数少〉，但电动机的额定功率却也越大*
根据以上分析可知，时变速机构较简单，但存在恒功率变速段不连续，屮间有 恒转矩过渡。设恒转矩过渡区的变速范围（即“缺n”宽度）
A=为保证缺口内电动机仍能提供主轴所笫功率，主电动机的额定功率P若已知机床主轴的转速《x、计算转速％、电动机恒功率调速范围尺dP和分挡变速 机构的传动级数Z后，可按下式计算ZX
XZ-1)‘A-A’
为使和Z不致过大，在实际设计中常使恒功率区内保留一定宽度“缺U”的方法。
但厶值不能过大，以避免降低机床使用性能 或必须选用较大的电动机功率*对于中型机小于电动机恒功率调速范围减小，财2相应变大4 设Z=4 = 2X2,則主轴的转速图、功率图分 别如图2-16 (a)、（b)所示。电动机从商 转速ndx至额定转速(恒功率）时*主 轴可在afc或cd或e/或gh段连续变速，6c、 de、/g为恒功率重合段。B-B
数控车床在切削台阶面或袖面时，为保证切削质*均匀，常霈进行恒速切削，要求主轴 在运转过程中不停车变换齿轮来连续变速。由于yxCRjp时主轴转速跨于两级之间又能实现 不停车连续变速，因此这是数控车床主传动系统常用的设计方式。C-C
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数控车床加工工艺--变速主传动系统设计’（三）
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（1）结构式和结构网若不考虑传动副的传动比，则传动系统还可以用结构式表示
Z=p0x0Px, Pzxj'*'
式中，Z为转速级数。A-A’所以，图2-5 (b>可写成 ，由此式可知，该传动系统的转速级数 为12,按传动漸序排列的各变速组的传动副数分別为 3、2、2,级比指数为1、3、6。也可用结构网来表示传动系统方案。B-B’图2-6所示是 一个12级传动系统的结构网结构网可表示出分级变 速传动系统的变速组数；各变速组的传动副数和传动顺图2-6丨2级传动系统的结构网 序》各变速组的级比和扩大顺序：各传动轴的转速级数和变速范围等。
一个结构式对应于一个结构网，而一个结构网可画出若千个转速图，但一个转速阐只能 写出一个结构式。C-C’结构网和结构式可以表示出传动系统的组成悄况，并其有转速图一样的变 速特性，但只能表示出各传动副间的相对关系而不是具体数值，结构式或结构网可用于分析和比较不冋的传动系统设计方案，
2.转速围的拟定
拟定转速图的任务和步骤：确定变速组数及各变速组的传动副数，安排变速组的传动顺 序和拟定结构式（或结构网），分配传动副传动比，绘制转速阁，下面分别说明。
(1）变速组和传动副数的确定实现一定级数的主传动系统，可由不N的变速组组成。 如主轴转速级数2=12级的传动系统，可有以下几种传动方案。
12 = 3X2X212=2X3X212 = 2X2X312 = 4X312 = 3X4
前三个方案均有三个变速绀，而后两个则为两个变速绀，变速组的传动副数较前三个要 多。当变速组的传动副数过多时，使传动轴的轴向尺寸增大，操纵机构笨重、复杂。因此， 机床一般采用双联或二联滑移齿轮变速机构.每一变速组中的传动副数目宜取为2或3。B-B’即 采用前三种方案，每一方案均有三个变速组.各变速组的传动副数为3或L
对于前三个方案可根据下述原则比较：从电动机到主轴，一般为降速传动。接近电动机 处的零件，转速较高，从而转矩较小，尺寸也就较小#如使传动副较多的变速组放在接近电 动机处，則可使小尺寸的芩件多些，大尺寸的零件躭坷以少些，这就是“前多后少”的原 则。C-C’从这个角度考虑，应选择12=3X2X2的方案。
讲解塑料模具塑料成型基础‘聚合物的聚集态结构及其性能
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随着现代工业发展的需要，塑料制品在工业、农业和日常生活等各个领域的应用越来越广 泛，质量要求也越来越高。在塑料制品的生产中，高质量的模具设计、先进的模具制造设备、 合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化的成形设备等都是成形优质塑件的重要条件。为 此，作者在多年从事科研、教学和生产实践的基础上，参考了国内、外大量有关塑料制品设 计、制造方面的专着和新技术资料。A-A
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聚合物的聚集态结构及其性能
聚合物由于特别大且间引力也较大，容易聚集为液态或固体而不形成气态。固体 聚合物的结构按照排列的几何特征，可分为结晶型和非结晶型（或无定型）两种。B-B
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结晶型聚合物由“晶区”（做有规则紧密排列的区域）和“非晶区”（处于无序 状态的区域）所组成，如图1.2所示。晶区所占的质量百分数称为结晶度，例如低压聚乙烯在 室温时的结晶度为85% ~90)。通常聚合物的结构简单，主链上带有的侧基体积小、对 称性高，间作用力大，有利于结晶；反之，则对结晶不利或不能形成结晶区。结晶只发生 在线性聚合物和含交联不多的体型聚合物中。
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结晶对聚合物的性能有较大影响。由于结晶造成了紧密聚集状态，増强了间的作 用力，所以使聚合物的强度、硬度、刚度及熔点、耐热性和耐化学性等性能有所提高，但与链 运动有关的性能如弹性、伸长率和冲击强度等则有所降低。
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对于非结晶聚合物的结构，过去一直认为其排列是杂乱无章的、相互穿插交缠的。‘C-C’但 在电子显微镜下观察，发现无定型聚合物的质点排列不是完全无序的，而是大距离范围内无 序，小距离范围内有序，即“远程无序，近程有序”体型聚合物由于链间存在大量交 联，链难以做有序排列，所以绝大部分是无定型聚合物。C-C
模具数控知识‘国外轴承热处理’（一）
热处理质量好坏直接关系着后续的加工质量以致终影响零件的使用性能及寿命，同时热处理又是机械行业的能源消耗大户和污染大户。A-A’近年来，随着科学技术的进步及其在热处理方面的应用，热处理技术的发展主要体现在以下几个方面：
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（1） 清洁热处理 热处理生产形成的废水、废气、废盐、粉尘、噪声及电磁辐射等均会对环境造成污染。解决热处理的环境污染问题，实行清洁热处理（或称绿色环保热处理）是发达热处理技术发展的方向之一。为减少SO2、CO、CO2、粉尘及煤渣的排放，已基本杜绝使用煤作燃料，重油的使用量也越来越少，改用轻油的居多，天然气仍然是理想的燃料。B-B’燃烧炉的废热利用已达到很高的程度，燃烧器结构的优化和空-燃比的严格控制保证了合理燃烧的前提下，使NOX和CO降低到限度；使用气体渗碳、碳氮共渗及真空热处理技术替代盐浴处理以减少废盐及含CN-有物对水源的污染；采用水溶性合成淬火油代替部分淬火油，采用生物可降解植物油代替部分矿物油以减少油污染。
（2） 精密热处理 精密热处理有两方面的含义：一方面是根据零件的使用要求、材料、结构尺寸，利用物理冶金知识及先进的计算机模拟和检测技术，优化工艺参数，达到所需的性能或限度地发挥材料的潜力；另一方面是充分保证优化工艺的稳定性，实现产品质量分散度很小（或为零）及热处理畸变为零。
（3） 节能热处理 科学的生产和能源管理是能源有效利用的有潜力的因素，建立专业热处理厂以保证满负荷生产、充分发挥设备能力是科学管理的选择。在热处理能源结构方面，优先选择一次能源；B-B’充分利用废热、余热；采用耗能低、周期短的工艺代替周期长、耗能大的工艺等。
（4） 少无氧化热处理 由采用保护气氛加热替代氧化气氛加热到控制碳势、氮势的可控气氛加热，热处理后零件的性能得到提高，热处理缺陷如脱碳、裂纹等大大减少，热处理后的精加工留量减少，提高了材料的利用率和机加工效率。真空加热气淬、真空或低压渗碳、渗氮、氮碳共渗及渗硼等可明显改善质量、减少畸变、提高寿命。C-C
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数控车床加工工艺--变速主传动系统设计
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(1）拟定结构式或结构网当传动系统的变速组及传动副数确定后，基本组和扩大组的 顺序不同，还可有多种不同的方案。A-A’仍以12 = 3X2X2的方案为例，可有下列六种不同的 方案：
在这些方案中，可根据下列质则选择方案。
①传动副的极限传动比和变速组的极限变速范ffl若用直齿轮传动，在降速时，为防 止被动齿轮的直径过大而使径向尺寸太大，常限制小传动比在升速时，为防 止产牛过大的振动和噪声，常限制传动比如用斜齿轮传动，可取MmiX<2.5. 因此，主传动链任一变速组的变速范围一般为10。B-B'
检査变逨组的变速范闱是否超过极限时，只笛检査后一个扩大组。因为其他变速组的 变速范阑都比后扩大组的小，只要M后扩大组的变速范围不超过极限值，其他变速组更不 会超出极限值。例如，若9=1. 41，方案（a)、（b)、（c)、（d)笫二扩大组的变速范围^ = 1.41s<2_n=8,等于，符合要求，是可行的；方案（e)、（f)笫二扩大组的变速范围 r2=〗.41
②基本组和扩大组的排列顺序在（a)、（b)、（c)、（d>四个方案中，比较12 = 3iX 23X26 [图2-7 (a>]和12 = 32X2IX26 [图2-7 (b>]两种方案的传动顺序。A-A’
图2-7 所示方案与其他多种传动顺序比较，可以得到相同的结论。
因此，如果没有其他要求，则应尽可能使扩大顺序与传动顺序一致。当变速组的扩大順 序与传动顺序一致时，在转速图中前面变速组的传动比连线的分布紧缩，而后面的分布比较 疏松，所以“变速组的扩大顺序与传动顺序一致”又常称为“前密后疏”原则。C-C
王工给大家普及‘UG NX设计知识—文件管理’（二）
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一、保存或另存文件
要保存文件，可选择“文件”一“保存”选项（工具栏：“标准”一“保存”U)，艮P可将文件保存到原来的目录。A-A;
如果需要将当前图形保存为另一个文件或其他目录，可选择“文件”一“另存为”选项，打开“另存为”对话框，如图2-14所示。
在“文件名”下拉列表框中输入保存的名称，然后单击OK按钮即可。如果需要保存为其他类型，可以在“保存类型’’下拉列表中选择保存类型。B-B
如果需要更改保存方式，可选择“文件”一“选项”一“保存选项”选项，在打开的“保存选项”对话框进行保存设置，如图2-15所示。对话框中各选项含义参考表2-1。C-C
二、对话框
在使用UGNX7建模的过程中，几乎每个特征的建立都要用到对话框，对话框为人机对话提供了平台，可以通过对话框告诉机器自己想要进行什么操作，而机器也会通过对话框提示或者警告等。A-A
在UGNX7里，大多数对话框是一组相似功能的，如“对象”对话框，它里面包含“距离”、“角度”、“径向距离”、“点到点”、“点之间的距离”、“根据三点旋转”、“将轴与矢量对齐”、“YS到YS”和“动态”等，它们都是对已经创建的特征进行一定的，属于相类似的功能。B-B
在UGNX5以上的版本里，UG增加了对话框轨道夹和对话框轨道，如图2-7所示。可以通过轨道夹控制对话框松开或挂起在轨道上，还可以通过轨道夹顶部向左向右箭头，对话框在轨道上的位置，可以确保对话框出现在相同的位置，具体功能如图2-8。C-C
重庆压铸模具设计培训浇注模具设计培训
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重庆电脑锣培训雕刻机编程培训高速机数控编程培训
冲压模具设计与制造—钢结硬质合金模具制造
一、钢结破质合金模具的制造
1.冲裁E形硅钢片复合模的制造用合金工具钢钢结硬质合金TLMW50制造E形硅钢片落料冲孔复合模，可取得较好的效果，刃磨一次可冲17万片，比用Crl2MQV制造的同类模具的刃磨寿命高10倍以上。
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A’这种合金以WC为硬质相，以铬钼钢为粘接相，具有可锻性和可切削性Q加工态的硬度在HRC40左右，比CrWMJ等合金工具钢高2.5倍左右，切削加工有一定的难度，在刀具角度、加工方法、砂轮选择、切削规范等方面应有所区别。
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例如，刨加工可采用YG6刀片，刀具前角负1?2°,后角6?7°，主偏角45°,刀尖圆弧R2;在干态下刨削，切削速度为8m/min，切削深度为0.5mm，进给量0,2mm。B-B’由于表面有硬化层，故次切削深度应为1?1.5mm，以防止刀具崩刃。车加工可采用YG8刀片，刀具前角为负5°,后角为6?7°，主偏角45°;在干态下车削，切削速度为7m/mm，切削深度2mm，迸给量0.5mm。钻加工时的主轴转速采用125^/min，手动进给，在干态下钻孔，注意排屑。
’磨加工时采用湿磨，淬火前用绿碳化硅砂轮(TL46P250x25X75)磨削，砂轮进给量为O.Olmm,纵向走刀为l0m/min，横向走刀为手动。A-A’淬火后用人造金刚石砂轮（1A1/T2250x20x75x5Dl00B75)磨削，砂轮进给量为O.Olmm，纵向走刀为6?8m/min，横向为手动走刀。磨后表面粗糙度为Ra0.4,平行度误差为0,005/100。
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为了增加凹模的强度，可在凹模外面加模套，凹模外形与模套上的孔保持0.03-0,06mm的过盈量。B-B’凹模与模套用常温下冷压装配或600°C左右的热压装配都不适宜，前者容易将凹模压裂，而后者容易因局部升温而使凹模产生裂纹，或温度升高后的膨胀量超过过盈量，因此，通常采用温热装配工艺。此外，为了保证装配工作的顺利，必须预先认真测量和计算。
冲压模具设计与制造—复合模的装配
复合模是在冲床一次行程中冲制产品两道或两道以上工序的冲模，如落料冲孔模、落料拉伸模等。这种冲模结构较复杂，装配要求高，但由于模具的生产效率高，各内、外型而间的相对位置精度高，故广泛应用于精密零件的加工。
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一、落料冲孔摸
①装配压入式模柄，垂直上模座端而，装后同磨大端面齐平。
②将凸模装入凸模固定板，保持与固定板端面垂直，同磨端面齐平。
③将凸凹模装入凸凹模固定板，保持与固定板端面垂直，同磨端面齐平。
④确定凸凹模固定板在下模座上的位51，用平行夹板夹紧，作凸凹模固定板上的螺孔和下模座上的螺钉过孔，并保持孔位置一致。B-B’
⑤划下模板漏料孔线，加工漏料孔，按凸凹模的孔每边加大约1mm。
⑥按凹模上的孔引作凸模固定板和上模座的螺钉过孔。C-C
⑦将带凸模的固定板装在上模板上，螺钉不要拧得过紧，进行试装合模，使导柱缓慢进入导套，如果凸模与凸凹模的孔对得不太正，可轻轻敲打凸模固定板，利用螺钉过孔的间隙进行调整，直至间隙均匀《此时用划针在上糍板上划出凸模固定板位置。A-A
⑧在上模组件上增加凹模，重新合模，作冲裁外形和各孔的全面细致的间隙调整，其中包括用冲纸法试验，直至获得均匀的间隙。B-B’
⑨上模和下模分别钻铰销孔（防止位置），配入销钉，并保持销与孔有适当的过盈。其它零件可按图装配，达到要求后打标记。C-C
重庆西南地区培训：三维建模培训,重庆3D建模培训,重庆模具培训,重庆模具设计培训,重庆模具设计培训,重庆ug模具培训,重庆压铸模具设计培训,重庆压铸模具培训,重庆模具编程培训,重庆连续模设计培训,重庆冲压模具设计培训,重庆冲压模具培训,重庆五金模具培训,重庆五金模具设计培训,重庆塑胶模具培训,重庆塑胶模具设计培训,重庆数控模具培训,重庆模具数控培训,重庆模具与数控技术培训,重庆舜龙模具数控培训,重庆模具培训,重庆模具设计培训,重庆智能模具培训,重庆高端模具培训,重庆高端模具设计培训,重庆模具加工培训,重庆模具数控加工培训,重庆加工模具培训,重庆设计培训,重庆机械设计培训。
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一、外形不规则的工件重庆数控模具编程设计培训
异形零件是指如图6-4所示的支架和拨叉这一类外形不规则的零件，其 大多要点、线、面多任务位混合加工。由于 外形不规则，在普通机床上只能采取工 序分散的原则加工，需用工装较多，周 期较长。利用加工中心多任务位点、线、面 混合加工的特点，可以完成大部分甚至 全部工序内容。A-A
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二、周期往投产的等件重庆数控模具编程设计培训
用加工中心加工零件时，所需工时主要包括基本时间和准备时间，其中，准备时间 占很大比例^例如工艺准备、程序编制、零件首件试切等，这些时间往徉是单件基本时间 的几十倍?采用加工中心可以将这些准备时间的内容储存起来，供以后反复使用。这样， 对周期性投产的零件，生产周期就可以大大缩短。
加工精度要求较高的中小批量零件重庆数控模具编程设计培训
针对加工中心加工精度高、尺寸稳定的特点，对加工精度要求较高的中小批量零 件，选择加工中心加工，容易获得所要求的尺寸精度和形状位置精度，并可得到很好的 互换性。
三、新产品试制中的冬件重庆数控模具编程设计培训
在新产品定型之前，需经反复试验和改进。选择加工中心试制，可省去许多用通用 机床加C所需的试制工装。当零件被修改时，只需修改相应的程序及适当地调整夹具、 刀员即可，竹省了费用，缩短了试制周期。B-B
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王工给大家普及‘数控车床加工工艺--变速主传动系统设计’（八）
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一、分挡无级变速传动设计
(1)公比9大于电动机恒功率调速范围尺扣按式（2-13>，适当增大少，可使Z减少， 从而使变速箱简化。设2=2，则主轴的转速图、功率图如图2-15 U)、（b>所示。A-A’此时， 电动机从转速ndjnax至额定转速d (恒功率）时.主轴可在以段连续变速，而在6c'c 段出现“缺口”。f'点的转速和r点的相同。此时6,段由电动机在额定转速以下调速来实现， 即在6c'段恒转矩输出。设^点对应的电动机功率为/^，6点对应的电动机功率为/，则有
Pb/nb = Pc7nc， (2-16) Pb = Pc*(nb/nc-)
式中nb、分别为点的转速。B-B’
由式（2-16)可知，Pb>iV,若在，点时主轴能达到机床主轴所需功率，则 9>^dP时电动机功率要求比？>=尺办时增大才能满足机床要求，这就是说，虽然P取大可以 简化机构（变速级数少〉，但电动机的额定功率却也越大*
根据以上分析可知，时变速机构较简单，但存在恒功率变速段不连续，屮间有 恒转矩过渡。设恒转矩过渡区的变速范围（即“缺n”宽度）
A=
XZ-1)‘A-A’
为使和Z不致过大，在实际设计中常使恒功率区内保留一定宽度“缺U”的方法。
但厶值不能过大，以避免降低机床使用性能 或必须选用较大的电动机功率*对于中型机小于电动机恒功率调速范围减小，财2相应变大4 设Z=4 = 2X2,則主轴的转速图、功率图分 别如图2-16 (a)、（b)所示。电动机从商 转速ndx至额定转速(恒功率）时*主 轴可在afc或cd或e/或gh段连续变速，6c、 de、/g为恒功率重合段。B-B
数控车床在切削台阶面或袖面时，为保证切削质*均匀，常霈进行恒速切削，要求主轴 在运转过程中不停车变换齿轮来连续变速。由于yxCRjp时主轴转速跨于两级之间又能实现 不停车连续变速，因此这是数控车床主传动系统常用的设计方式。C-C
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数控车床加工工艺--变速主传动系统设计’（三）
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（1）结构式和结构网若不考虑传动副的传动比，则传动系统还可以用结构式表示
Z=p0x0Px, Pzxj'*'
式中，Z为转速级数。A-A’所以，图2-5 (b>可写成 ，由此式可知，该传动系统的转速级数 为12,按传动漸序排列的各变速组的传动副数分別为 3、2、2,级比指数为1、3、6。也可用结构网来表示传动系统方案。B-B’图2-6所示是 一个12级传动系统的结构网结构网可表示出分级变 速传动系统的变速组数；各变速组的传动副数和传动顺图2-6丨2级传动系统的结构网 序》各变速组的级比和扩大顺序：各传动轴的转速级数和变速范围等。
一个结构式对应于一个结构网，而一个结构网可画出若千个转速图，但一个转速阐只能 写出一个结构式。C-C’结构网和结构式可以表示出传动系统的组成悄况，并其有转速图一样的变 速特性，但只能表示出各传动副间的相对关系而不是具体数值，结构式或结构网可用于分析和比较不冋的传动系统设计方案，
2.转速围的拟定
拟定转速图的任务和步骤：确定变速组数及各变速组的传动副数，安排变速组的传动顺 序和拟定结构式（或结构网），分配传动副传动比，绘制转速阁，下面分别说明。
(1）变速组和传动副数的确定实现一定级数的主传动系统，可由不N的变速组组成。 如主轴转速级数2=12级的传动系统，可有以下几种传动方案。
12 = 3X2X212=2X3X212 = 2X2X312 = 4X312 = 3X4
前三个方案均有三个变速绀，而后两个则为两个变速绀，变速组的传动副数较前三个要 多。当变速组的传动副数过多时，使传动轴的轴向尺寸增大，操纵机构笨重、复杂。因此， 机床一般采用双联或二联滑移齿轮变速机构.每一变速组中的传动副数目宜取为2或3。B-B’即 采用前三种方案，每一方案均有三个变速组.各变速组的传动副数为3或L
对于前三个方案可根据下述原则比较：从电动机到主轴，一般为降速传动。接近电动机 处的零件，转速较高，从而转矩较小，尺寸也就较小#如使传动副较多的变速组放在接近电 动机处，則可使小尺寸的芩件多些，大尺寸的零件躭坷以少些，这就是“前多后少”的原 则。C-C’从这个角度考虑，应选择12=3X2X2的方案。
讲解塑料模具塑料成型基础‘聚合物的聚集态结构及其性能
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随着现代工业发展的需要，塑料制品在工业、农业和日常生活等各个领域的应用越来越广 泛，质量要求也越来越高。在塑料制品的生产中，高质量的模具设计、先进的模具制造设备、 合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化的成形设备等都是成形优质塑件的重要条件。为 此，作者在多年从事科研、教学和生产实践的基础上，参考了国内、外大量有关塑料制品设 计、制造方面的专着和新技术资料。A-A
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聚合物的聚集态结构及其性能
聚合物由于特别大且间引力也较大，容易聚集为液态或固体而不形成气态。固体 聚合物的结构按照排列的几何特征，可分为结晶型和非结晶型（或无定型）两种。B-B
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结晶型聚合物由“晶区”（做有规则紧密排列的区域）和“非晶区”（处于无序 状态的区域）所组成，如图1.2所示。晶区所占的质量百分数称为结晶度，例如低压聚乙烯在 室温时的结晶度为85% ~90)。通常聚合物的结构简单，主链上带有的侧基体积小、对 称性高，间作用力大，有利于结晶；反之，则对结晶不利或不能形成结晶区。结晶只发生 在线性聚合物和含交联不多的体型聚合物中。
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结晶对聚合物的性能有较大影响。由于结晶造成了紧密聚集状态，増强了间的作 用力，所以使聚合物的强度、硬度、刚度及熔点、耐热性和耐化学性等性能有所提高，但与链 运动有关的性能如弹性、伸长率和冲击强度等则有所降低。
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对于非结晶聚合物的结构，过去一直认为其排列是杂乱无章的、相互穿插交缠的。‘C-C’但 在电子显微镜下观察，发现无定型聚合物的质点排列不是完全无序的，而是大距离范围内无 序，小距离范围内有序，即“远程无序，近程有序”体型聚合物由于链间存在大量交 联，链难以做有序排列，所以绝大部分是无定型聚合物。C-C
模具数控知识‘国外轴承热处理’（一）
热处理质量好坏直接关系着后续的加工质量以致终影响零件的使用性能及寿命，同时热处理又是机械行业的能源消耗大户和污染大户。A-A’近年来，随着科学技术的进步及其在热处理方面的应用，热处理技术的发展主要体现在以下几个方面：
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（1） 清洁热处理 热处理生产形成的废水、废气、废盐、粉尘、噪声及电磁辐射等均会对环境造成污染。解决热处理的环境污染问题，实行清洁热处理（或称绿色环保热处理）是发达热处理技术发展的方向之一。为减少SO2、CO、CO2、粉尘及煤渣的排放，已基本杜绝使用煤作燃料，重油的使用量也越来越少，改用轻油的居多，天然气仍然是理想的燃料。B-B’燃烧炉的废热利用已达到很高的程度，燃烧器结构的优化和空-燃比的严格控制保证了合理燃烧的前提下，使NOX和CO降低到限度；使用气体渗碳、碳氮共渗及真空热处理技术替代盐浴处理以减少废盐及含CN-有物对水源的污染；采用水溶性合成淬火油代替部分淬火油，采用生物可降解植物油代替部分矿物油以减少油污染。
（2） 精密热处理 精密热处理有两方面的含义：一方面是根据零件的使用要求、材料、结构尺寸，利用物理冶金知识及先进的计算机模拟和检测技术，优化工艺参数，达到所需的性能或限度地发挥材料的潜力；另一方面是充分保证优化工艺的稳定性，实现产品质量分散度很小（或为零）及热处理畸变为零。
（3） 节能热处理 科学的生产和能源管理是能源有效利用的有潜力的因素，建立专业热处理厂以保证满负荷生产、充分发挥设备能力是科学管理的选择。在热处理能源结构方面，优先选择一次能源；B-B’充分利用废热、余热；采用耗能低、周期短的工艺代替周期长、耗能大的工艺等。
（4） 少无氧化热处理 由采用保护气氛加热替代氧化气氛加热到控制碳势、氮势的可控气氛加热，热处理后零件的性能得到提高，热处理缺陷如脱碳、裂纹等大大减少，热处理后的精加工留量减少，提高了材料的利用率和机加工效率。真空加热气淬、真空或低压渗碳、渗氮、氮碳共渗及渗硼等可明显改善质量、减少畸变、提高寿命。C-C
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数控车床加工工艺--变速主传动系统设计
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(1）拟定结构式或结构网当传动系统的变速组及传动副数确定后，基本组和扩大组的 顺序不同，还可有多种不同的方案。A-A’仍以12 = 3X2X2的方案为例，可有下列六种不同的 方案：
在这些方案中，可根据下列质则选择方案。
①传动副的极限传动比和变速组的极限变速范ffl若用直齿轮传动，在降速时，为防 止被动齿轮的直径过大而使径向尺寸太大，常限制小传动比在升速时，为防 止产牛过大的振动和噪声，常限制传动比如用斜齿轮传动，可取MmiX<2.5. 因此，主传动链任一变速组的变速范围一般为10。B-B'
检査变逨组的变速范闱是否超过极限时，只笛检査后一个扩大组。因为其他变速组的 变速范阑都比后扩大组的小，只要M后扩大组的变速范围不超过极限值，其他变速组更不 会超出极限值。例如，若9=1. 41，方案（a)、（b)、（c)、（d)笫二扩大组的变速范围^ = 1.41s<2_n=8,等于，符合要求，是可行的；方案（e)、（f)笫二扩大组的变速范围 r2=〗.41
②基本组和扩大组的排列顺序在（a)、（b)、（c)、（d>四个方案中，比较12 = 3iX 23X26 [图2-7 (a>]和12 = 32X2IX26 [图2-7 (b>]两种方案的传动顺序。A-A’
图2-7 所示方案与其他多种传动顺序比较，可以得到相同的结论。
因此，如果没有其他要求，则应尽可能使扩大顺序与传动顺序一致。当变速组的扩大順 序与传动顺序一致时，在转速图中前面变速组的传动比连线的分布紧缩，而后面的分布比较 疏松，所以“变速组的扩大顺序与传动顺序一致”又常称为“前密后疏”原则。C-C
王工给大家普及‘UG NX设计知识—文件管理’（二）
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一、保存或另存文件
要保存文件，可选择“文件”一“保存”选项（工具栏：“标准”一“保存”U)，艮P可将文件保存到原来的目录。A-A;
如果需要将当前图形保存为另一个文件或其他目录，可选择“文件”一“另存为”选项，打开“另存为”对话框，如图2-14所示。
在“文件名”下拉列表框中输入保存的名称，然后单击OK按钮即可。如果需要保存为其他类型，可以在“保存类型’’下拉列表中选择保存类型。B-B
如果需要更改保存方式，可选择“文件”一“选项”一“保存选项”选项，在打开的“保存选项”对话框进行保存设置，如图2-15所示。对话框中各选项含义参考表2-1。C-C
二、对话框
在使用UGNX7建模的过程中，几乎每个特征的建立都要用到对话框，对话框为人机对话提供了平台，可以通过对话框告诉机器自己想要进行什么操作，而机器也会通过对话框提示或者警告等。A-A
在UGNX7里，大多数对话框是一组相似功能的，如“对象”对话框，它里面包含“距离”、“角度”、“径向距离”、“点到点”、“点之间的距离”、“根据三点旋转”、“将轴与矢量对齐”、“YS到YS”和“动态”等，它们都是对已经创建的特征进行一定的，属于相类似的功能。B-B
在UGNX5以上的版本里，UG增加了对话框轨道夹和对话框轨道，如图2-7所示。可以通过轨道夹控制对话框松开或挂起在轨道上，还可以通过轨道夹顶部向左向右箭头，对话框在轨道上的位置，可以确保对话框出现在相同的位置，具体功能如图2-8。C-C
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重庆UG塑胶模具设计培训UG压铸模具设计培训UG冲压模具设计培训
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重庆电脑锣培训雕刻机编程培训高速机数控编程培训
冲压模具设计与制造—钢结硬质合金模具制造
一、钢结破质合金模具的制造
1.冲裁E形硅钢片复合模的制造用合金工具钢钢结硬质合金TLMW50制造E形硅钢片落料冲孔复合模，可取得较好的效果，刃磨一次可冲17万片，比用Crl2MQV制造的同类模具的刃磨寿命高10倍以上。
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A’这种合金以WC为硬质相，以铬钼钢为粘接相，具有可锻性和可切削性Q加工态的硬度在HRC40左右，比CrWMJ等合金工具钢高2.5倍左右，切削加工有一定的难度，在刀具角度、加工方法、砂轮选择、切削规范等方面应有所区别。
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例如，刨加工可采用YG6刀片，刀具前角负1?2°,后角6?7°，主偏角45°,刀尖圆弧R2;在干态下刨削，切削速度为8m/min，切削深度为0.5mm，进给量0,2mm。B-B’由于表面有硬化层，故次切削深度应为1?1.5mm，以防止刀具崩刃。车加工可采用YG8刀片，刀具前角为负5°,后角为6?7°，主偏角45°;在干态下车削，切削速度为7m/mm，切削深度2mm，迸给量0.5mm。钻加工时的主轴转速采用125^/min，手动进给，在干态下钻孔，注意排屑。
’磨加工时采用湿磨，淬火前用绿碳化硅砂轮(TL46P250x25X75)磨削，砂轮进给量为O.Olmm,纵向走刀为l0m/min，横向走刀为手动。A-A’淬火后用人造金刚石砂轮（1A1/T2250x20x75x5Dl00B75)磨削，砂轮进给量为O.Olmm，纵向走刀为6?8m/min，横向为手动走刀。磨后表面粗糙度为Ra0.4,平行度误差为0,005/100。
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为了增加凹模的强度，可在凹模外面加模套，凹模外形与模套上的孔保持0.03-0,06mm的过盈量。B-B’凹模与模套用常温下冷压装配或600°C左右的热压装配都不适宜，前者容易将凹模压裂，而后者容易因局部升温而使凹模产生裂纹，或温度升高后的膨胀量超过过盈量，因此，通常采用温热装配工艺。此外，为了保证装配工作的顺利，必须预先认真测量和计算。
冲压模具设计与制造—复合模的装配
复合模是在冲床一次行程中冲制产品两道或两道以上工序的冲模，如落料冲孔模、落料拉伸模等。这种冲模结构较复杂，装配要求高，但由于模具的生产效率高，各内、外型而间的相对位置精度高，故广泛应用于精密零件的加工。
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一、落料冲孔摸
①装配压入式模柄，垂直上模座端而，装后同磨大端面齐平。
②将凸模装入凸模固定板，保持与固定板端面垂直，同磨端面齐平。
③将凸凹模装入凸凹模固定板，保持与固定板端面垂直，同磨端面齐平。
④确定凸凹模固定板在下模座上的位51，用平行夹板夹紧，作凸凹模固定板上的螺孔和下模座上的螺钉过孔，并保持孔位置一致。B-B’
⑤划下模板漏料孔线，加工漏料孔，按凸凹模的孔每边加大约1mm。
⑥按凹模上的孔引作凸模固定板和上模座的螺钉过孔。C-C
⑦将带凸模的固定板装在上模板上，螺钉不要拧得过紧，进行试装合模，使导柱缓慢进入导套，如果凸模与凸凹模的孔对得不太正，可轻轻敲打凸模固定板，利用螺钉过孔的间隙进行调整，直至间隙均匀《此时用划针在上糍板上划出凸模固定板位置。A-A
⑧在上模组件上增加凹模，重新合模，作冲裁外形和各孔的全面细致的间隙调整，其中包括用冲纸法试验，直至获得均匀的间隙。B-B’
⑨上模和下模分别钻铰销孔（防止位置），配入销钉，并保持销与孔有适当的过盈。其它零件可按图装配，达到要求后打标记。C-C
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